Uniones amovibles y fijas.

Pasamos a clasificar los tipos de uniones que nos encontramos en un automóvil  a groso modo, serían amovibles y fijas, pero vamos a profundizar algo mas en cada una y sub-clasificandolas:

Dentro de las uniones amovibles, estarían las que podemos separar con cierta facilidad y sin dañar ninguno de los elementos.

-Uniones atornilladas:

• Unión tornillo-tuerca: Tornillo roscado y tuerca que unen dos elementos.

• Tornillo - Grapa: Las grapas hacen la función de tornillo elástico, a veces se fijan con unas patas estiradas en el interior de la union.

• Tornillo Rosca-chapa: Tornillos de baja resistencia mecánica con paso elevado, que se adaptan el grosor de la chapa y el tamaño del agujero, creando una rosca al introducirse.

-Unión por grapa:

Existen infinidad de diseños de grapas en el mundo de la automoción, todas se colocan a presión en el orificio practicado directamente en al chapa del vehículo.

Dentro de las uniones fijas, tendríamos aquellas que tenemos mas dificultad para desunirlas:

-Remachado:

Consiste en un vástago doble de metal, una parte es forzada a volver contra la unión haciendo "estallar" la parte de metal doble dejando la unión fija. Hay varios tipos de "explosión", como los de flor para placas de matrícula, cada uno tiene sus fines concretos.

Para colocar estos remaches, nos ayudamos de una remachadora, que lo que hace es por medio de un gatillo agarrar a la parte dura del remache a retraerse y forzar la explosión.

-Unión Pegada:

Método cada vez mas utilizado en la automoción, poco hace falta saber sobre un pegamento que no sepamos, mencionar que son poliuretanos de alta calidad que pegan "de todo" en superficies muy poco rugosas donde el agarre es muy reducido. Son muy utilizados para la unión de lunas.

Desmontaje de frontal de Hyundai

En esta entrada, explicaremos como hemos desmontado el frontal del Hyundai. Y con los problemas que nos hemos encontrado para sacar algunos componentes.

A continuación vemos una foto, que representa a groso modo donde lleva cada elemento a desmontar las uniones, en este caso todas son por tornillos rosacados en la chapa o bien por tornillo y tuerca. excepto la defensa que va anclada con dos grapas situadas en la zona superior de la calandra inferior.

Para empezar, lo mas aconsejable es quitar el capó, es sencillo, tan solo lo une a la carrocería cuatro tornillos, dos por bisagra en las esquinas superiores.

Una vez retirado el capó, procedemos a quitar los faros, que llevan dos tornillos a la vista.

Después de esto empezamos la parte que mas complicaciones nos ha presentado en el desmontaje. 

Comenzamos los tres tornillos de la parte superior de la aleta, este vehículo al no tener aleta del lado del conductor nos facilita bastante la labor.    Tras retirar estos tres tornillos, quitamos un tornillo y una tuerca de un lugar de difícil acceso que une la aleta y la defensa (flecha azul y verde). 

Continuamos con las grapas del paso de rueda, en este caso dos y después una tuerca que también amarra la faldilla. lo retiramos todo y nos queda uno, el cual se accede desde la parte inferior de la aleta retirando el paso de rueda, lo sacamos y retirando la defensa hacia abajo la aleta sale.

Pasamos ahora a la defensa, tras quitar los tres tornillos que la sujetan por arriba, quitamos las dos grapas que van escondidas por debajo del listón de la defensa. Hasta aquí sin mayor dificultad, con la defensa ya suelta, debemos soltar los antinieblas y sus embellecedores, los cuales, los tendremos que desmontar por completo, sacando incluso el cristal de fuera para poder soltar la clema que une los cables a la bombilla. Tras esto estaría totalmente desmontado.

Aspecto del coche tras su desmontaje

Tipos de carrocerías

En el mundo de la automoción, existen varios tipos de carrocería, pasamos a analizar cada tipo,
se diferencian básicamente en la unión del chasis con la carrocería. Así podemos distinguir:

• Carrocerías de chasis independiente:

Este sistema es bastante antiguo, pero en la actualidad se utiliza en algunos vehículos todo terreno y maquinaria industrial como camiones, autocares etc...

Consta fundamentalmente de un bastidor rígido al que se le unen todos los elementos mecánicos (motor, transmisiones, suspensión...) además de la carrocería, propiamente dicha.
Al conjunto bastidor-mecánica se le denomina chasis, y a este se le añade la carrocería, generalmente atornillada. Con este sistema podemos conseguir la robustez que queramos y a su vez soportar grandes esfuerzos estáticos y dinámicos.

• Carrocerías con chasis autoportante o monocasco:

Este es el sistema mas utilizado, en la actualidad, en el mundo de la automoción, debido a su reducido peso, flexibilidad y bajo coste de producción.
Una carrocería autoportante es una carrocería que se soporta así misma. Casi todas sus piezas de acero estan unidas por soldaduras aunque hay algunas que se unen por medio de tornilleria, a las cuales se define como, carroceria con chasis autoportante desmontable.

Aquí vemos las partes de una carrocería monocasco.

• Carrocerías con chasis tubular:

Muy poco utilizado en el los coches que circulan por la calle, salvo casos muy aislados. Su uso se limita básicamente a la competición, debido a su reducido peso, y su rigidez.

Los BRC, los coches mas competitivos en subidas de montaña.

Consta de una serie de tubos soldados entre sí, y algunos doblados para dar contorno a la carrocería. A ello se le unen las partes mecánicas del vehiculo atornillandolas y un recubrimiento a modo de carrocería de poliester o fibra de vidrio.

Herramientas del chapista

El trabajo del chapista es corregir las deformaciones, bien estructurales o no, de el vehículo después de un impacto. O bien sustituyendo la pieza o reparándola  Para ello serán necesarias las siguientes herramientas.

Martillo y tas: juego básico para corregir golpes en piezas que no interesa su sustitución, por ejemplo una aleta.

Ventosa: ventosa de gran adherencia para "chupar" el golpe, colocaríamos la ventosa en el "bollo" y lo sacaríamos tirando de el.

Bancada: ante un golpe estructural de un vehículo  debemos llevar ese vehículo a las cotas iniciales de medidas, cuando la estructura esta doblada, colocaremos el vehículo encima de la bancada, lo amarraremos y comprobaremos su estado.

Enderezador de carrocerías: conocido comúnmente como "L", sirve para tirar de un punto concreto de la carrocería  cuando tenemos el vehículo colocado en la bancada para redirigirlo a las cotas optimas.

Compás de varas: sirve para comprobar ciertas distancias entre puntos del automóvil para ver si esta bien reparado o si un golpe a afectado a la parte estructural del vehículo.

Maquina de soldar: En la parte de la chapa, generalmente se suelda con TIG, utilizada para hacer sustituciones de piezas parciales, como una aleta trasera.

Desabollador de chapa: Se trata de una herramienta que mediante pequeñas soldaduras se suelda a la chapa y dando un golpe con fuerza contraria al golpe, la soldadura se rompe y poco a poco el golpe vuelve al sitio.

Maquina de soldar: En la parte de la chapa del automóvil  generalmente se suelda con TIG, utilizada para hacer sustituciones de piezas parciales, como una aleta trasera.

Amoladora radial: conocida comúnmente como rotaflex, sirve para cortar una parte de la chapa, por ejemplo para una sustitución parcial, cortaríamos la zona dañada para sustituirla.

Proceso de desabollado de una pieza.

Propiedades de los materiales

Materiales, es una palabra bastante genérica, en este caso comentaremos algo sobre las propiedades de los materiales metálicos, que son, fundamentalmente, de los que se compone la estructura de un automóvil.

Lo primero, necesitaremos saber que es un metal. Pues bien, entendemos por metal, todo material, compuesto por uno o mas metales, aunque también puede contener otros materiales o carbono.
Los materiales metálicos se componen básicamente en dos grupos: Férricos y no férricos.

• Metales férricos: Son aquellos que llevan principalmente hierro y una parte de Carbono.

• Metales no férricos: Son aquellos que se componen de otros materiales, solos o aleados pero sin hierro

Metales Férricos: Hierro, acero y fundición:

1. Hierro: Es uno de los materiales mas abundantes en la tierra, no se encuentra nunca en estado puro, siempre acompañado de minerales. Es dúctil, maleable, conduce bien la electricidad y puede imantarse y desimantarse fácilmente. Se usa poco puro, sobre todo en electrónica e instalaciones eléctricas. Su principal aplicación se encuentra al alearse con el carbono para formar productos siderúrgicos como el acero y la fundición.
2. Acero: es una aleación de hierro con un porcentaje de carbono que va del 0´1% al 1´76%, aunque aleado puede llegar al 2´5% de carbono. Es la aleación industrial más importante que hay. Es obtenido en los Altos Hornos.
3. Fundición: es una aleación de hierro con un porcentaje de carbono que va del 1´76% al 6´67%, aunque en la práctica estos porcentajes varían entre 2% y 4% debido al porcentaje de otros elementos que posee. Por lo general, son menos dúctiles, maleables y tenaces que el acero, aunque son más duras conforme aumenta el % de carbono, por lo que aumenta su fragilidad. La temperatura de fusión es más baja que en el acero y además no necesita regulación. Se pueden fundir piezas pequeñas o grandes. Su mecanizado es más fácil que en el acero. Absorben mejor las vibraciones que los aceros, tienen cualidades autolubricantes y resisten mejor la corrosión que los aceros. Además, son más baratas que los aceros.

Metales no Férricos: Se dividen en dos, los metales puros (Zinc, Magnesio, Titanio...) y aleaciones (Aluminio, Bronce, Latón...)

• Metales Puros:

1. Cobre: Después del aluminio, es el metal no férrico más importante. Entre sus propiedades destaca que es de color rojo, blando, tenaz, frágil, dúctil y maleable. Después de la plata, es el metal mejor conductor del calor y la electricidad.
2. Estaño: No se encuentra libre en la naturaleza, obteniéndose de la casiterita. Entre sus propiedades destaca la fabricación de hojalata (chapa de acero recubierta por una capa fina de estaño), que protege muy bien de la corrosión, además de soldarse mejor. También destaca por alearse con el cobre para formar el bronce. En el automóvil se utiliza para rematar golpes o bollos y para soldar cables.
3. Cinc: Se emplea para galvanizar y cubrir metales, pinturas, aleaciones de latón, metales antifricción...
4. Aluminio: Se obtiene de la bauxita. Muy dúctil, maleable, buen conductor del calor y la electricidad. Se suelda difícilmente. También se moldea fácilmente, lo que le hace idóneo para contornear la carrocería de un vehículo.
5. Magnesio: Se obtiene de la dolomita, se alea con aluminio, principalmente para llantas en vehículos.
6. Titanio: Es muy resistente a la oxidación y corrosión pero mal conductor del calor y la electricidad. Tiene mejor resistencia mecánica que el acero.  Es muy resistente a la oxidación y corrosión pero mal conductor del calor y la electricidad. Tiene mejor resistencia mecánica que el acero.

• Aleaciones: 

1. Latón: es una aleación de cobre con cinc conocida posiblemente desde el año 1000 aC.  También depende del % de cada metal su  peso  específico, conductividad y otras muchas propiedades.  El % de cinc no debe sobrepasar nunca el 50%, pues se hace frágil la aleación. Usados en la automoción para fabricar radiadores.
2. Bronce:  es una aleación de cobre con estaño conocida desde la antigüedad. El estaño tiene en la aleación propiedades aún mejores que el cinc en los latones, pues son mejores los productos resultantes y se trabajan mejor. Utilizados para rodamientos, y la aleación cuproaluminio se usa en faros de automóviles.
3. Aleaciones del aluminio: Se denominan aleaciones ligeras aquellas que tienen como base el aluminio.Se suele alear con Cu, Si, Zn, Mn, Fe, Co, Cr y Ti, teniendo como característica su bajo peso específico, siendo del orden de 1/3 del acero. Cada vez tienen más importancia debido a su ligereza, usándose en aeronáutica, culatas, cárteres, émbolos, puertas, ventanas, molduras, etc.

Propiedades mecánicas:

1. Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El diamante es duro porque es difícil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la deformación superficial por uno mas duro.
2. Plasticidad:  Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga, permaneciendo la deformación al retirarse la misma. Es decir es una deformación permanente e irreversible.
3. Maleabilidad: facilidad para deformarse en tiras.
4. Ductilidad: facilidad para deformarse en hilos.
5. Resistencia: propiedad que presentan los materiales para soportar las diversas fuerzas. Es la oposición al cambio de forma y a la separación, es decir a la destrucción por acción de fuerzas o cargas.
6. Elasticidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial cuando se aplica una fuerza sobre él
7. Resiliencia: resistencia a no destruirse por un golpe.

Estas propiedades son estudiadas por medio de distintos ensayos.

 El mas utilizado es el ensayo de tracción, que nos muestra el diagrama de tracción, en donde apreciamos, la elasticidad y plasticidad de un material.